根據(jù)目前國內現(xiàn)有礦用電纜生產設備的實際，在絕緣層和屏蔽層的生產方式上選擇導體屏蔽層和絕緣層同時擠出，擠出的絕緣層繞包半導電布帶后編織金屬/纖維編織層作為金屬屏蔽層。擠出工藝上，導體屏蔽層和絕緣層的雙層擠出采用90/12+120/12連續(xù)硫化線生產。擠出導體屏蔽采用90橡膠擠出機，螺桿長徑比12：1，擠出機機身分為5個區(qū)進行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷華新電纜卻水流量調節(jié)每一區(qū)的溫度，電機功率50kW直流調速；擠出絕緣采用120橡膠擠出機，螺桿長徑比12：1，擠出機機身分為5個區(qū)進行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調節(jié)每一區(qū)的溫度，電機功率75kW直流調速；生產線牽引采用10kW直流電機，輪式牽引。兩臺主機與牽引電機通過PLC控制同步，能基本實現(xiàn)提速時設備速度的一致性和穩(wěn)定性，華新電纜保證電纜生產過程中的絕緣厚度和絕緣外徑穩(wěn)定性，便于產品質量控制。
該生產線連續(xù)硫化管長度70m，硫化管設計壓力1.96MPa，最大生產速度30m/min。實際擠出時，90擠出機從加料口到機頭溫度分別控制在40～90℃，120擠出機從加料口到機頭溫度分別控制在50～95℃。對于三元乙丙橡膠的基礎，擠出機華新電纜機頭溫度過低會造成電纜絕緣的表面不光滑，影響電纜的產品質量；溫度過高會造成橡膠在機頭先期硫化，硫化后的橡膠粘貼在擠出機模具上，刮傷絕緣表面，造成不合格品的大量出現(xiàn)。模具選擇上，一般模芯直徑大于膠線外徑0.3～0.8mm，便于銅絞線從模芯通過。模芯選擇過小，一旦導體通不過模芯，銅絲卡在模芯上，便會全線設備停車；模芯選擇過大會造成導體線芯在模芯內位置不穩(wěn)而帶來絕緣層厚度不均勻，使電纜質量不合格。由于橡膠有壓縮性，模套的選擇一般比擠出外徑小0.5～1.0mm左右。硫化管內的壓力在1.0～1.2MPa，對應蒸汽溫度175～190℃，開車速度控制在6～8m/min。
